智能制造，说易行难。

　　智能制造不只是智能生产。工厂如何改造生产过程，只是智能制造的一部分。智能制造其实是一个系统，用智能设备通过智能生产方式来制造智能产品，并为用户提供智能服务，涵盖制造的全链条。

　　当下，我国劳动力成本快速上升，加上能源、融资、物流等其他成本，我国制造业成本直逼美国。在金融危机后，国内外需求趋于疲软，竞争更加激烈。这种条件下，企业必须降低生产成本、提高产品质量、加快生产速度，对智能制造的需求自然就产生了。

　　除了企业本身的基础之外，支撑中小企业智能化改造的外部支持不够，成为当前我国智能制造发展过程中的突出问题。加大政策支持，通过制定切实可行的智能化改造方案、充分利用金融政策以及加强人才培养等手段，有利于引导推动中小企业智能化转型。

　　搭建智能制造开发平台

　　对于中小型制造业企业来说，买不起智能化改造所需的软件系统，是最大的挑战。一套ERP(企业资源计划)系统动辄几百万，贵的上千万，而一个中小企业年销售额可能也才几千万，利润才几百万，远远负担不起。

　　美国、德国的做法或许可以借鉴：为中小企业搭建智能制造的开发平台，降低企业应用软件系统的成本，让企业能够用得起、用得上。该平台相当于云服务或者云制造，上面有全套的软件系统。小企业需要时，只要从云平台上下载，根据使用时间等标准付费。西门子的工业云Mind Sphere和GE的Predix平台都有此服务。

　　据悉，浙江已经有企业在做，他们将ERP软件系统、MES软件系统等工具放在云平台上，供中小企业付费下载使用。这是中小企业实现智能化比较实际的路线，能满足经济可行性。

　　不过，从全国层面来考虑，这样的平台建设还需要政府的支持。政府在探索这种模式的过程中，要为攻关一些共性的关键技术问题和平台搭建提供财政支持。之后，再由具体的运营商来运作平台，从中探索出比较好的商业模式，保证平台能顺利运转。

　　对于那些入选工信部智能制造试点示范项目的大企业来说，云平台并不是什么大问题，它们可以自行或者与其他互联网企业合作来开发云平台。

　　弱者扶持，优者示范。但示范项目似乎忽视了一个问题：试点申报的解决方案里的关键技术和设备是否由国内自主品牌提供?要知道，如果在推进智能制造进程中，我国智能制造装备无法实现自主可控，那么，智能制造转型所带来的广阔市场，很可能出现外国装备成为主流、中国企业逐渐边缘化的局面。

　　以机器人为例，据德国机械设备制造协会的统计，2015年德国机器人与自动化行业122亿欧元的营业额中，11%由中国市场贡献。也就是说，去年光德国就向中国出口了近百亿元人民币的机器人相关的自动化技术，这还不包括软件系统和解决方案。

　　不可逾越的自动化阶段

　　怎么办?通过智能制造培育新兴产业，一方面，打造自己的“隐形冠军”，在传感器、仪器仪表等智能硬件领域培育自主品牌。有些企业采购了国际领军大企业的设备后发现，无法自行采集数据，更遑论利用数据来优化生产。同时，这也是为了企业的数据安全考虑，还能带动就业。

　　另一方面，还要提高工业控制系统、工程设计软件等软件系统的实力，最终能够为企业提供系统解决方案。在这方面，中国制造业企业可以像西门子、GE那样，并购一批软件企业，或者和国内的互联网企业合作，一起开发系统的解决方案。

　　同时，在热议“工业4.0”、“工业互联网”、“智能制造”等新概念名词时，不要忘了工业自动化。这种担忧源于对我国制造业目前所处阶段的判断。德国制造业基本实现了工业自动化，在雄厚的硬件设备研制开发基础上，提出了工业4.0的发展思路。美国则早已奠定了硬件设备研制开发的扎实基础，并在软件系统领域获得了超前优势，进而提出了工业互联网的发展理念。但反观我国制造业总体上仍处于电气化普及、自动化推广、智能化示范的阶段。

　　和全球顶尖企业相比，我国制造业企业精益生产、工艺技术、科学管理、产品质量等方面仍亟待大幅提升。70%以上的核心零部件/元器件及关键智能装备还依赖进口。基础支撑能力薄弱，提供整体解决方案的能力较低，而且尚未形成适应发展智能制造需要的专业人才队伍。

　　细数过去各国工业文明的发展规律可以发现，从机械化、电气化再到自动化，即使通过政策支持、开放合作或引进技术消化吸收再创新等方式，能在一定程度上缩短某个阶段的时间，但即使缩短时间再多，各个阶段也都是不可逾越的。

　　因此，这一客观规律决定了基本实现电气化的中国，必须经过自动化阶段，才能正式进入以智能化为代表的工业4.0时代，也才能真正实现两化深度融合。

　　在加快推进智能制造等发展理念的同时，须针对中国工业的发展基础与实际情况，更着重强调推动工业自动化的发展，全面做好电气化普及、自动化推广、智能化示范工作，防止“工业思想大跃进”。