近年来，敬业集团积极响应“十四五”智能制造发展规划及“双碳”目标，依托工业互联网、人工智能等技术推动钢铁生产全流程智能化改造。在炼铁、炼钢、轧钢等核心工序，通过引进与自主研发相结合，实现了焊标、高炉平台巡检、打捆贴标等70余个3D岗位的机器换人；建成了高炉专家系统、加热炉智能烧炉系统、一体化生产管控平台、5G无人天车等一系列智能项目，智能数字化工厂建设逐渐成型。

“智能化”“数字化”“绿色化”三化融合构建智造新生态

敬业钢铁有限公司以“全流程数字化筑基、智能化升级、绿色化转型”为核心发展理念，构建起“数字底座支撑生产作业、智能算法驱动运营优化”的双轮驱动架构，以数字化、智能化推动钢铁生产向“降本、提质、增效、减碳”转变。

据敬业集团智能信息部工程师介绍：“截至目前，敬业本部基地智能工厂已成功部署一体化生产管控平台、高炉专家系统、设备远程诊断平台、环境管控中心等一系列智能工业模型，同时正推进智能炼钢、智能排产调度等14个智能系统的建设与规划。”通过分阶段落地智能化系统，敬业本部基地钢铁生产逐步向“智能制造+绿色制造”转型。

这些智能化系统带来的效益非常显著。一体化生产管控平台通过数字化打通生产、经营、环保全链条管理环节，推动企业管理向精细化转变；高炉专家系统能够动态解析高炉生产过程的 “黑箱”，AI+模拟高炉运行使预测热效率偏差≤3%；加热炉智能烧炉系统精细控制燃料消耗及氧化烧损，效率提升8%，能耗降低5%……以大数据和算法模型实现效率提升、成本优化与绿色转型的协同发展。

高炉巡检机器人

“1+3+N”架构引领智能制造

河北敬业高品钢科技有限公司采用“1+3+N”的分层架构，通过“基础设施升级—生产智能化—管理协同化”的路径，构建了冷轧厂全流程数字化闭环。

智能工厂建设人员介绍：“冷轧智能工厂已完成5G毫米波网络部署，搭建起了数据中台，实现了生产作业智能化、生产管理优化、运营管理升级，成效显著。”

智能天车系统的投用，使吊运效率提升25%，人工干预减少70%；自动排产系统覆盖全产线，订单交付周期缩短30%；碳足迹平台实现吨钢碳排放可视化，年减碳约1.5万吨……

随着各项数字化、智能化项目的陆续投用，敬业集团正朝着“智能数字工厂”目标迈进。在智能化的助力下，敬业集团不仅实现了生产效率的大幅提升，同时在节能减排、绿色发展方面成效显著。未来，敬业集团将持续深化智能制造与绿色制造融合，以数字化驱动服务创新，为客户提供更高效、更环保、更智能的钢铁产品与解决方案，助力中国制造业高端化、智能化、绿色化转型。

文｜智能信息部　常君